冷室壓鑄機的冷卻系統(tǒng)是壓鑄機的重要組成部分，冷卻系統(tǒng)的存在保證了壓鑄機長時 間工作是的安全性，所以在日常工作中一定要注意保養(yǎng)。  

冷室壓鑄機的柱架部分的保養(yǎng)對穩(wěn)定壓鑄機的工作性能以及延長壓鑄機的使用壽命相當重要,柱架部分的維護保養(yǎng)主要包括兩方面的內(nèi)容：

1. 柱架部分各運動副的潤滑的加強。

2. 定期對柱架部分進行調(diào)整緊固，以防止松動。

詳述如下：

一、 柱架部分的潤滑

1. 機鉸的潤滑

機鉸通常用30#機械潤滑油或68#導軌油潤滑，開機前應檢查潤滑系統(tǒng)的油分配器(見圖1)是否完好,各輸送管路是否暢通,有無松脫。潤滑油位是否正常,潤滑壓力是否足夠

停機時間較長后開機，可手動潤滑幾次，自動潤滑的時間間隔由計算機程序設定,開機得電潤滑一次,以后按鎖開模次數(shù)自動潤滑。(間隔次數(shù)的多少及每次潤滑持續(xù)時間由程序設定，如280噸型冷室壓鑄機為每40次潤滑18秒，使用觸摸屏的機器，可由屏幕設定。)潤滑泵設定工作壓力為15Bar。

日常生產(chǎn)過程中,要經(jīng)常檢查潤滑系統(tǒng)是否完好,確認潤滑效果,如果潤滑泵損壞或潤滑油管脫落要及時修理,絕不允許未經(jīng)潤滑而開機工作。

2.中板及尾板的潤滑

中板及尾板通常采用黃油或潤滑油集中潤滑。采用黃油時，建議用鋰基潤滑脂或二硫化鉬潤滑脂，見圖3，圖4,每半個月加注一次,在潤滑充分的條件下,銅司與哥林柱運動副表面間形成一層油膜,避免了運動副表面間的直接接觸和干磨擦,從而延長銅司和哥林柱的使用壽命,保證良好的運動精度。使用潤滑油時機器自動潤滑。

3.調(diào)模裝置的潤滑

調(diào)模裝置采用黃油潤滑,每半個月加注一次黃油,加注黃油前先擦干凈調(diào)模螺母與絲桿的運動副表面及剖分式壓蓋與螺母端面間的接觸面,然后在絲螺紋、壓蓋、鏈輪的表面上均勻地涂上一層黃油,壓蓋上有黃油咀的機器,可用黃油槍加注。調(diào)模裝置在良好的潤滑條件下可減少調(diào)模電機或調(diào)模液壓馬達的輸出力矩,使調(diào)模運動平穩(wěn),降低調(diào)模的故障率。

4.滑腳與鋼板的潤滑

滑腳與鋼板采用黃油或潤滑油潤滑,每半個月加注一次黃油,加注黃油前,先拆出中板滑腳,用干凈的柴油洗凈.擦除鋼帶表面的灰塵,、合金料渣等雜物,然后裝好中板滑腳,用黃油槍給中板滑腳的油槽內(nèi)壓注適量的黃油，同時可在鋼帶上涂上一層適量的黃油膜。采用潤滑油時自動潤滑。

二、柱架部分的調(diào)整與緊固防松

由于壓鑄機運行速度快,鎖模力大,工作頻繁,所以壓鑄機柱架部分的相關部件可能出現(xiàn)松動,裝配精度逐漸發(fā)生變化,達不到壓鑄機的工作要求,每隔半年需對柱架部分的相關零部件進行調(diào)整和緊固防松。

1.調(diào)整動定型座板工作面的平行度

動定型座板工作面的平行度,是衡量壓鑄機工作性能的一項重要技術指針,如果平行度誤差超差太大,將嚴重影響壓鑄機的正常工作和產(chǎn)品質(zhì)量,可能出現(xiàn)飛料,產(chǎn)品飛邊大,甚至可能出現(xiàn)由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉斷。

2.調(diào)整中板滑腳

設計中板滑腳,是為了使中板的部分重量支承在鋼帶上,減小哥林柱承受的中板重力,從而降低中板銅司和哥林柱的磨損,延長其使用壽命。中板滑腳的調(diào)整松緊要適當,調(diào)得太松時,滑腳失去了應有的作用.調(diào)得太緊時,摩擦阻力將顯著增大,嚴重影響開鎖模運動。

3.定期緊固頂針油缸聯(lián)接螺絲

頂針油缸工作次數(shù)多,尤其是油缸的工作壓力設定過高時,安裝螺絲可能出現(xiàn)松動現(xiàn)象,需定期檢查,松動時及時緊固。

熱作件的維護保養(yǎng)

一、入料筒的維護保養(yǎng)

1. 使用質(zhì)量合格規(guī)格正確的入料筒，安裝、拆卸入料筒時，不得用硬物敲擊入料筒。

2. 生產(chǎn)中要注意潤滑，減小料筒磨損。

二、壓射沖頭、錘柄的維護保養(yǎng)

1. 注意保持沖頭冷卻水管暢通，注意檢查冷卻效果，防止錘柄過熱變形、沖頭過熱卡死。

2. 所使用的沖頭硬度要小于料筒硬度，避免損壞料筒。

3. 采用專用的沖頭潤滑油或沖頭潤滑顆粒潤滑，設定合適的潤滑時間及間隔次數(shù)。

三、坩堝的維護保養(yǎng)

1. 使用前清理坩堝內(nèi)灰塵、銹跡，保持堝內(nèi)清潔。

2. 預熱坩堝至80℃左右，不超過100℃，在其表面刷上涂料，可以重復涂2至3次，以獲得緊密、結實均勻的涂層。

3. 慢速加熱到200℃-300℃烘干。

4. 首次熔料時要以小塊的水口料墊底，若無水口料應將合金錠切小，保證合金與堝壁緊密接觸。切勿將整條合金錠放在堝內(nèi)，造成合金與堝壁接觸很少傳熱效果不佳，加熱時既難化料又容易造成坩堝局部受熱而損壞坩堝。

5. 鋁合金的壓鑄溫度一般在620℃—680℃，若合金液的溫度設定較高時容易出現(xiàn)合金液過燒，加劇合金液氧化的速度，所以在不影響產(chǎn)品成型的條件下，應盡可能降低熔爐的工作溫度。

6. 熔爐工作時的堝壁{zg}溫度超過800℃，強度急劇下降，稍受沖擊或載荷極有可能出現(xiàn)裂縫，加料時應順著堝壁輕輕滑下。

7. 熔煉過程中添加錠料時要先預熱，防止合金錠有水份引起爆炸。

8. 由于鋁合金熔液對鐵的侵蝕，使鑄鐵堝壁的內(nèi)部和外表同時受到侵蝕燒損的不良作用，會加劇裂紋出現(xiàn)的可能。合金中含硅等雜質(zhì)沉積在堝底，傳熱效果變差，加重堝壁的負擔及浪費燃料。從安全經(jīng)濟和維護合金液質(zhì)量出發(fā)，在連續(xù)使用時，應定期清理坩堝，刷涂料，轉(zhuǎn)換方向使用。一般使用150小時左右要清理一次坩堝 ，重新涂上涂料，并且把堝旋轉(zhuǎn)120度。

9. 停爐時{zh0}把坩堝內(nèi)的合金液全部舀出，至少要舀出2/3，避免下次開爐時凝固的合金塊受熱膨脹而損壞坩堝 。

10. 特別注意：冷爐熔料時一定要遵守開爐升溫程序，間斷逐步加熱。不可直接將坩堝加熱到正常工作時的溫度，避免急劇加熱，受熱不均局部膨脹而燒裂坩堝。

四、探熱針的維護保養(yǎng)

1. 定期檢查探熱針護套是否被嚴重腐蝕，如腐蝕嚴重需更換。

2. 石墨探熱針護套極脆、易碎，加料時要小心，不可碰撞。每次 停爐時要將探熱針護套從合金液內(nèi)取出，用棕刷把表面合金料刷干凈，放置在干燥的地方，避免浸水破裂。

五、料勺等工具的使用保養(yǎng)

1. 勺子等與合金液直接接觸的工具，要刷涂料減少合金液對勺子等工具的腐蝕，減少合金液增加鐵質(zhì)的機會。

2. 勺子等工具應避免長時間浸泡在合金液內(nèi)，以減少合金液對工具的腐蝕。

3. 新刷涂料的工具應放在爐邊烘干后再使用，以利于涂料在工具表面形成一層堅固的保護膜。

4. 若使用機械手，爐中待機時間不可過長，以減少勺子在合金液中的浸泡時間，縮短湯壁受爐內(nèi)高溫烘烤的時間。

冷卻系統(tǒng)的維護保養(yǎng)

1. 每年應對冷卻系統(tǒng)各連接水管檢修一次,檢查管道是否有腐蝕、漏水,否則應及時修理更換。

2. 機器冷卻水應采用凈化淡水,使用江河水必須經(jīng)過水塔過濾,過濾器裝置每半年需清理一次。

3. 冷卻器通常工作半年后,管壁內(nèi)表面積垢,熱交換性能下降,應拆除冷卻器兩端外蓋清理積垢。

液壓系統(tǒng)的維護保養(yǎng)

油路部分的保養(yǎng),首先要確保使用合格的液壓油,壓鑄機應杜絕使用變質(zhì)、稠化及有沉積物的液壓油，在更換液壓油時不要把新舊液壓油混合使用，每次換油后務必裝好油箱蓋。油路部分的維護保養(yǎng)主要包括以下幾個方面的工作。

1. 每月檢查過濾器真空表，開機時正常指示值應在綠色范圍內(nèi)，否則需清潔。對無真空表指示的過濾器，每三個月清洗一次過濾網(wǎng),檢查過濾網(wǎng)有無損壞,否則需更換。

2. 每隔一年檢修一次油泵。檢查配流盤,吸、壓油工作腔等相關零件的磨損情況,磨損嚴重時內(nèi)泄大,壓力損失大,應及時修理或更換。

3. 壓鑄機正常使用時，每2000個操作小時需更換一次液壓油。

4. 更換液壓油時須徹底清潔油箱，油箱蓋打開后要注意蓋好，嚴防水份、灰塵、鐵屑等雜物混入油液。

5. 每隔一年檢查一次換向閥、溢流閥、減壓閥、泄荷閥、單向閥等閥芯是否磨損,是否存在內(nèi)泄現(xiàn)象。檢查溢流閥,減壓閥阻尼孔是否堵塞,對壓力的控制是否靈敏、準確。

6. 每隔半年檢查一次各連接油管接頭,油閥的安裝螺絲等是否有松動現(xiàn)象,如有松動要及時緊固,以防泄漏或空氣進入液壓系統(tǒng)。

7. 每隔一年檢修一次開鎖模油缸,射料油缸,頂針油缸缸套是否被拉花, 各密封件是否有磨損或損壞,否則應予以修理或更換,以免造成較大的壓力損失。

8. 油路板上的溢流閥,電比例閥,減壓閥非專業(yè)人員不得隨意調(diào)整,溢流閥、減壓閥調(diào)整后要注意擰緊鎖緊螺母,以免調(diào)整好的壓力在機器工作的過程中發(fā)生改變。

9. 每周檢查儲能器氮氣壓力。儲能器壓力油泄油(二快、增壓泄荷截止閥)后，直接由氮氣壓力表讀取壓力值。

10.平時開機一小時后需檢查油溫，可直接由溫度計讀取，油溫必須低于55℃

ZLC-500T冷室壓鑄機

相關標簽：熱室壓鑄機      冷室壓鑄機           http://m.hzwcl.com/