由于的鑄造性能較差，在壓鑄機配件生產(chǎn)中容易出現(xiàn)多種缺陷，并且較難，造成生產(chǎn)成本高。常見的缺陷有疏松,夾渣，裂紋，氣孔等。

1、疏松；（包跨表面脫層，明顯熔合位等）

該缺陷容易在內(nèi)澆口及熱節(jié)處出現(xiàn)。這種缺陷一般在鑄件的內(nèi)部，肉眼不可見。通過X 射線檢查能檢測出，由于澆口及熱節(jié)部位則由于長時間處于過熱狀態(tài)，擬固過程中溫度較高導致產(chǎn)生該缺陷。

防此這類缺陷要做好以下幾方面的工作：

（1）從工藝的角度合理設計好澆口系統(tǒng)，經(jīng)反復實驗確定直澆道，橫澆道與澆口的截面積之比為1:3:3；并合理進行冒口尺寸的改善，強化冒口的補縮作用，形成鑄件有順序的凝固

（2）充分利用冷鐵的激冷效果幫助熱節(jié)處補縮，一般冷鐵是與冒口配合使用的；

（3）在有疏松的位置使用暗冒口補縮，如果效果不好時，應適當增大冒口的體積或使用保溫冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。以上的操作，實驗證明都是有效的。

2、夾渣；（包跨常說的熔劑點，結疤，等等。）

該缺陷在鑄件酸洗處理后，有的表面或鑄件尖角處，暴露出黑斑夾雜物。肉眼可見。黑斑由一個接近圓形的淺色區(qū)所包圍。并以一個更黑的環(huán)為邊界。這種夾渣物一般是溶劑造成的，不但會降低鑄件的力學性能，并且溶劑中的MgCl2直接降低鑄件的抗腐蝕能力，鎂和及易氧化，特別是ZM系列合金，更易氧化。

為防此在熔煉時氧化燃燒，而在熔煉中要加一定的溶劑，使之不與空氣接觸，由于溶劑的性能不好或操作不當，澆注工具上的溶劑容易進入到金屬液中；舀取金屬液不當，將溶劑帶入到金屬液中；由于澆注不槙，澆包上面浮著的溶劑進入到模腔中。更可能是澆注溫度較高，液在型腔中與泥芯放出的氣體反應燃燒，產(chǎn)生二次氧化夾渣所致。

要這種缺陷。具體方法如下：

（1）使用帶節(jié)流管的茶壺式澆包時，要磕掉粘附著的熔劑，澆包和坩堝底部少量的熔液不能澆入型腔，從坩堝中舀取金屬液前，必須用澆包底部撥開液面的熔劑及氧化層。

（2）熔煉過程中，溫度不可過高，造成熔劑大量揮發(fā)。澆注溫度要適當，泥芯中用做保護劑作用的硫磺和硼砂酸的加入量要適當增加。如果在澆注的過程中，發(fā)現(xiàn)坩堝液面有火焰冒出，應及時灑上一層硫磺粉；這系物質(zhì)的熔化及發(fā)生化學反應，有一定的時間，所以要等3~4min后方可要去金屬液。過程要精心，操作要穩(wěn)當，防此金屬液劇烈的攪動。

（3）精煉的過程中，熔劑要灑在翻起的鎂液升起高處。使整過液面均勻覆蓋一層熔劑，不在有白色液體從熔池下部翻上來，直到液面光亮為此。由于溶劑和合金中的氧化物發(fā)生化學反應，并產(chǎn)生吸附效應，生成的密度大于合金的較大積聚物，沉入坩堝底部，達到凈化的效果。精煉的時間，控制在5~9min即可。精煉完后，應10~15min為佳，以便夾雜物有足夠的時間沉入坩堝底部。精煉結束后，合金液的液面灑硫磺和硼砂酸的混合物時，特別要細致，否則容易產(chǎn)生氧化物。

（4）定期清理坩堝壁上和底部等各部位的殘渣是很重要的，過量的殘渣積聚會產(chǎn)生強烈的化學反應，影響熔煉整過過程的質(zhì)量。

3、裂紋；（表面不平，應力紋等）

該缺陷一般出現(xiàn)在鑄件厚薄之間的過度處，產(chǎn)生的原因是在凝固的過程中。薄壁處較壁厚處先凝固，由于收縮受阻產(chǎn)生內(nèi)應力，特別是泥芯時伸縮更容易受到阻礙，型芯的過度圓角小，金屬凝固時產(chǎn)生的應力集中，

因此出現(xiàn)裂紋。具體辦法如下：

防此此類缺陷的產(chǎn)生，可以在薄壁處增加工藝余量，或者設置加強筋，適當增大過渡圓角，在厚壁處設置冷鐵以均衡順序凝固。便可解決此問題。

4、氣孔；（表面砂孔，針孔等）對此類缺陷的來源，是多方面的：

（1）在熔煉中，金屬液和大氣接觸吸氣；

（2）合金原材料上的油污及水分，在熔煉過程中易產(chǎn)生氣體；

（3）合金液在澆注的過程中吸入空氣，而與鑄型反應產(chǎn)生的氣體。       http://m.hzwcl.com/